공장 입구에 붙은 KG모빌리티 로고가 남다르게 다가왔다.
이 곳은 1990년대 이후 존폐 위기를 겪었지만 중국 상하이자동차, 인도 마힌드라 그룹 등을 거쳐 결국 KG그룹에 인수된 KG모빌리티의 평택공장이다.
23일 방문한 평택 공장의 첫인상은 낡고 오래됐다는 인상을 풍겼다. 평택공장은 1979년 동아자동차 시절 첫 가동을 시작해 회사의 흥망성쇠를 함께 한 공장이다. 생산, 구매, 종합기술연구소 등 자동차 생산시설로서의 모든 기능을 갖고 있다.
KG모빌리티 평택 공장은 KG그룹 가족사 편입 후 약 500억원을 투자해 전면 통합공사를 마쳤다. 기존에는 모노코크 차종을 생산하는 조립 1, 2라인과 바디온 프레임 차종을 생산하던 조립 3라인으로 구성돼 있었지만, 조립 2~3라인을 합쳐 혼류 생산이 가능하도록 통합 공사를 진행했다.
통합 공사를 통해 모노코크와 프레임 차종을 동시에 생산을 할 수 있는 구조를 갖추면서 생산 유연성을 확보했다.
조립 3라인에서 작업자들이 작업 중인 모습. 통합공사를 진행한 조립 3라인은 모노코크 차종과 프레임 차종을 혼류 생산할 수 있다. [사진=KG모빌리티]
최근 공사를 통해 새로 단장한 조립 3라인을 먼저 둘러볼 수 있었다.
조립 3라인에선 렉스턴, 렉스턴 스포츠&칸, 토레스 EVX를 생산하고 있다. 생산능력은 12만5000대 수준이다.
현장 관계자는 "경쟁사에서도 모노코크 차종과 프레임 차종을 혼류 생산하고 있지만, 전기차와 내연기관 차가 혼류 되는 것은 국내에서 유일하다"고 설명했다.
내부에 들어서자 새 것의 느낌이 물씬 나는 깔끔한 시설이 눈길을 끌었다. 흰색으로 도장된 차량이 일렬로 늘어서 체계적인 시스템으로 작업이 이뤄지고 있었다.
차량을 혼류 생산하다 보면 작업자들의 혼선이 있을 수 있다. 이를 방지하기 위해 회사는 여러 조치를 취했다고 설명했다.
현장 관계자는 "규격, 서열 보급을 하는 등 여러 가지 기법을 사용하고 있다"며 "작업자가 피킹하고 작업하는데 신경을 쓰면 작업 속도가 나지 않을 수 있는데 정말 중요한 자재 같은 경우 모니터를 통해 사양 인식을 하도록 만들어 놨다"고 말했다.
이어 차체 1공장을 방문했다. 차체공장에선 차의 뼈대가 만들어진다. 품질 확보를 위해 최신공법이 적용돼 총 69개의 공정이 이곳에서 진행된다.
앞서 방문한 조립 3라인 대비 내부는 확연히 낡아 보였다. 공장 내부에선 로봇 팔이 바삐 움직이며 용접을 진행하고 불꽃이 튀기도 했다. 인상적이었던 것은 작업 중인 작업자의 수가 현저히 적었던 점이다.
현장 관계자는 "일부 품질 확인 미세조정에 일부 작업자가 투입되고 대부분 로봇을 이용해 높은 자동화율을 갖추고 있다"고 설명했다.
차체 1공장에서 로봇팔이 용접을 진행하고 있다. 차체 1공장은 높은 자동화율을 갖추고 있다. [사진=KG모빌리티]
마지막으로 조립 1라인을 둘러보면서 공장 투어를 마쳤다. 조립 1라인에선 티볼리&에어, 코란도, 코란도 EV, 토레스, 토레스 EV가 생산되고 있다. 생산능력은 12만5000대다.
조립 공장은 차체 공장과 다르게 작업을 진행 중인 많은 작업자들이 보였다. 사람이 조립하는 부분이 많기 때문에 로봇화가 많이 진행돼 있지 않다고 했다.
투어를 시작함과 더불어 공장 내부에서 종소리가 작업자들의 10분 휴식 시간을 알리는 종소리가 이어졌다. 공장 투어를 진행하더라도 법정 휴식 시간은 피할 수 없다는 현장 관계자의 설명이 이어졌다.
KG모빌리티는 지난해 16년 만에 흑자 전환을 이뤄냈다.
박장호 KG모빌리티 생산본부장(전무)은 "사람과 설비는 똑같은데 흑자를 기록하게 됐다"며 "회사는 경영자만의 회사가 아니기 때문에 경영자의 마인드 만으론 흑자를 내기 어렵다"고 설명했다.
그는 "수출이 늘어난 점, KG가족사가 되면서 빠른 의사결정을 할 수 있었던 점 등 여러 가지를 흑자 전환의 이유로 꼽을 수 있겠지만 22년 이후 회사가 다시 한번 회생의 기회를 줬을때 최선을 다하자고 하는 직원들의 마음이 만들어낸 결과"라고 덧붙였다.
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